まず、一貫した製品品質を確保します。プラスチック顆粒を製造する場合でも、動物飼料を製造する場合でも、各製品のサイズ、硬度、密度はほぼ同じでなければなりません。たとえば、スクリューが毎分 60 回転する場合もあれば、毎分 40 回転する場合もあるなど、押出機の速度が変動すると、機械内での原材料の処理時間にばらつきが生じます。長時間処理された原材料は過剰に溶融しますが、より短い時間で処理された材料は完全には溶融せず、その結果、規格を満たす押出製品と規格に満たない押出製品が生じます。速度制御により、スクリュー速度を常に毎分 50 回転などの一定値に安定させ、一貫した原料処理時間と均一な製品品質を確保し、「あるバッチは良好で、別のバッチは不良」という状況を防ぎます。
第二に、生産効率を向上させ、時間の無駄を避けます。製品が異なれば、生産要件も異なります。場合によっては、締め切りを守るために押出機をより速く動作させる必要があります。また、原材料がより特殊であり、処理に時間がかかる場合もあります。速度制御により、需要に応じた柔軟な調整が可能になります。たとえば、注文が多い場合、スクリュー速度を毎分 50 回転から毎分 60 回転に上げると、生産量を 1 時間あたり 20% 増やすことができます。注文が少ない場合や原材料の加工が難しい場合は、品質を確保するために速度が遅くなる場合があります。速度制御がなければ、機械は 1 つの速度でしか動作できず、期限を守れなかったり、速度のために品質が犠牲になったりして、効率が向上しません。
第三に、原材料の無駄が削減され、コストが削減されます。押出機の速度が適切に調整されていない場合、「材料の詰まり」または「空回り」が発生しやすくなります。供給速度が速すぎてスクリューの回転が遅すぎると、原材料が機械内に蓄積して詰まり、洗浄のためにシャットダウンする必要が生じます。これにより、この詰まった材料が実質的に無駄になります。供給速度が遅すぎたり、スクリューの回転が速すぎたりすると、機械内に十分な原料がなくなり、スクリューが空回りして何も生産されないだけでなく、機械が摩耗してしまいます。速度制御により、送り速度をスクリュー速度に合わせることができます。例えば、スクリューが毎分50回転すると、原料が詰まりや空回りをせずに均一に入るちょうど良い送り速度となります。原材料の利用率を 10% ～ 15% 高めることができ、長期的には大幅なコストを節約できます。
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